Test sobre el grado de implementación lean

DIAGNÓSTICO LEAN

Grado de madurez de la organización con respecto a

los parámetros generales del Lean Manufacturing

Responda a las cuestiones de este documento valorando de 0 a 4 según la siguiente escala de puntuación:

0 - No es una práctica en la empresa

1 - Es una práctica, únicamente arraigada en algunas áreas (+/- 25%)

2 - Es una práctica habitual en la mayoría de los casos (+/- 50%)

3 - Es una práctica, casi generalizada (+/- 75%)

4 - Es una práctica habitual, sin excepciones

COMUNICACIÓN Y CULTURA

1 ¿Se comunican, como mínimo, dos veces al año y a todos los niveles de la organización, los objetivos de la Organización y la evolución de los KPI's asociados a ellos?

2 ¿Son capaces los empleados de vincular su trabajo a los objetivos de la Organización?

3 ¿Existe un proceso formal para que los empleados reciban feedback de los problemas encontrados en los procesos por sus clientes (internos y/o externos)?

4 ¿Existe un sistema de soporte a nivel individual y/o grupal para la consecución de cada unidad de trabajo?

5 ¿Los empleados participan en el diseño, utilizan, comparten y comprenden los indicadores para monitorizar y mejorar sus procesos de trabajo?

6 ¿Los problemas que aparecen en los procesos de fabricación, son detectados e investigados dentro de los siguientes 10 minutos a su aparición?

7 ¿Los equipos de soporte, técnicos e ingenieros, tienen adquirida la rutina de: 1) ir al lugar donde ocurre la problemática para entender la situación 2) hablar con el personal de este puesto de trabajo para obtener su opinión?

8 ¿Se usa el Value Stream Mapping? ¿Han sido mapeados todos los procesos y los lay-outs de cada cadena de valor?

CRM Customer relationship management

1¿La información sobre nuestros clientes en la base de datos está actualizada?

2 ¿Realizamos algún encuentro periódico con los clientes clave para que nos expliquen sus necesidades?

3 ¿Generamos datos estadísticos acerca de dichas necesidades que ayuden a la mejora?

4 ¿Observamos nuestros clientes para saber cómo utilizan nuestro producto y poder así generar mejoras?

5 ¿Tenemos identificados segmentos de clientes fuera de los típicos segmentos por facturación, tamaño, ubicación geográfica?

6 ¿Sabemos cual es la proporción de presupuestos rechazados por propuesta no ajustada a las necesidades del cliente?

7 ¿Todas las personas de contacto actualizan los datos relativos a los clientes?

5S y GESTION VISUAL

1 ¿La planta está generalmente limpia de materiales innecesarios, componentes correctos y/o scrap. ¿Las naves están libres de obstrucciones? ¿Existen "Zonas Rojas"?

2 ¿Existen líneas en el suelo para distinguir las diferentes áreas de trabajo, las áreas de paso y las de manipulación? ¿Existen señales para distinguir las áreas de fabricación, de inventario y de material sobrante?

3 ¿Todos los empleados conocen y son sensibles con las buenas prácticas para el ahorro de costes? ¿Los operarios observan la limpieza diaria como una parte de su trabajo?

4 ¿Existe un lugar para cada cosa y una cosa para cada lugar? ¿Siempre que se necesita una herramienta, un utillaje, un contenedor de material, suministros de oficina,… se encuentran fácilmente y están correctamente identificados?  ¿Conocen los empleados como localizarlos?

5 ¿Los paneles de información en los puestos de trabajo, contienen las instrucciones de trabajo (de operación y de seguridad) y un histórico de problemas de calidad recientes y sus contramedidas? ¿Dichos paneles son actualizados regularmente?

6 ¿Los planes de control están accesibles, actualizados y visibles desde el puesto de trabajo y describen las comprobaciones y criterios de aceptación necesarios sobre las características del producto/proceso?

ESTANDARIZACIÓN

1 ¿Se han desarrollado e implementado estándares para la operación de cada proceso/célula y son utilizados para la formación en el puesto de trabajo?

2 ¿Tiene cada proceso su hoja de operaciones estándar al alcance y a disposición del operador?

3 ¿El Takt time de cada producto se ha utilizado como base de referencia para establecer el tiempo del proceso de cada operación y los requisitos de actuación para cada operario?

4 ¿Intervienen los operarios y el personal de apoyo, en el diseño y estandarización del puesto de trabajo?

5 ¿Se estandariza y actualiza, frecuentemente, una visualización de las operaciones que no agregan valor (cambios, controles de calidad, mantenimientos preventivos, etc...?

6 ¿Se comprueban periódicamente, mediante auditorías u otras herramientas, las hojas de operación estándar, comprobando la conservación de las mejoras realizadas?

7 ¿Habitualmente los operarios cumplen con rigor las instrucciones reflejadas en las hojas de operación estándar? ¿Se registran, investigan y corrigen los errores e incumplimientos que se producen?

MEJORA CONTINUA

1 ¿Existe una estrategia clara respecto a la Mejora Continua en la empresa (Champions, Team leaders, identificación-priorización de proyectos, infraestructura, recursos, etc...) capaz de obtener resultados de manera sostenible y continuada?

2 ¿Existe un proceso formal para la captación de sugerencias y oportunidades de mejora en todos los niveles de la organización? ¿Existe un sistema normalizado de reconocimiento?

3 ¿Los empleados han sido formados en los métodos de trabajo necesarios para desarrollar la Mejora Continua y se les ha involucrado en su desarrollo e implementación?

4 ¿Conocen los empleados las siete fuentes de desperdicio básicos (inventarios; transportes de material; defectos; esperas; sobreproducción; movimientos innecesarios; sobreprocesamiento)? ¿Se implican activamente en su identificación, dentro de sus áreas de trabajo, y están autorizados a trabajar para su eliminación y/o minimización?

5 ¿La mejora continua y los eventos Gemba-Kaizen se estructuran, planifican y aplican dentro de las prácticas ordinarias de la empresa? ¿Se revisan y reconocen los éxitos y se expanden a través de procesos afines en la instalación? 

6 ¿Se puede considerar que la mayoría de las mejoras aplicadas no representan apenas inversión?

7 ¿Los análisis VSM se utilizan como base de referencia para comprobar y evaluar los progresos obtenidos?

FLEXIBILIDAD OPERACIONAL

1 ¿Se garantiza la formación de todos los empleados en el puesto de trabajo antes de trabajar solos? ¿Sólo una parte insignificante de la defectuosidad del producto/proceso es atribuible a trabajadores nuevos o inexpertos?

2 ¿Se han evaluado, medido y reducido los recorridos del producto y componentes en la planta?

3 ¿Las capacidades de la instalación son acordes a las necesidades de operación? ¿Tienen la capacidad de modificar la velocidad para equilibrarse con el TAKT TIME?¿La instalación está liberada de "atascadores"?

4 ¿Está el proceso de trabajo diseñado para poder identificar, de manera inmediata, los defectos en el momento y lugar donde se manifiesten?

5 ¿Los procesos y los equipos están mantenidos de manera que garanticen el flujo de trabajo sin interrupciones no deseadas?

6 ¿Están los empleados capacitados y entrenados para poder trabajar en cualquiera de las estaciones u operaciones del proceso?

7 ¿Se han diseñado e implementado células de trabajo que garanticen el flujo de una pieza a través del proceso productivo?

POCA YOKE

1 ¿Los empleados han sido formados en los métodos anteriores y existe un equipo de análisis permanente de los defectos del proceso y de las oportunidades de eliminar errores?

2 ¿Han sido desarrollados y aplicados los dispositivos y métodos anti-error para eliminar los defectos más críticos y recurrentes de cada área o puesto de trabajo?

3 ¿Se han implementado los dispositivos y métodos anti-error en todo tipo de proceso (operaciones manuales; procesos automatizados e inclusive procesos administrativos)?

4 ¿Se controla la eficacia y se garantiza el correcto funcionamiento de todos los dispositivos y métodos anti-error implementados?

5 ¿Se realiza un análisis del rendimiento de todos los componentes, subconjuntos y productos en vistas de identificar mejoras en su diseño para eliminar errores y mejorar su productividad?

6 ¿Están autorizados los operarios a detener la línea cuando encuentran una unidad defectuosa o no pueden completar el proceso en las condiciones definidas en la hoja de operación estándar?

7 ¿En todos los casos que sea factible, los procesos manuales están reforzados con comprobaciones mecánicas para ayudar en la toma de decisiones y garantizar su efectividad?

8

¿Los equipos y procesos están equipados con elementos de señal (ANDON) que atraen la atención de operarios y supervisores ante situaciones en las que se requiere ayuda o ante problemas de suministro?

SMED

1 ¿Se planifican con la suficiente antelación y precisión todos los cambios, de forma que todos los operarios están informados y conocen con precisión el momento en que se producirán?

2¿Están emplazados los equipos del cambio en el lugar apropiado y los operarios están formados en métodos de cambio rápido? ¿Los operarios actúan continuamente en la mejora de los métodos de cambio?

3¿De manera frecuente y habitual, el tiempo transcurrido entra la última pieza buena del trabajo anterior y la primera pieza buena del siguiente proceso, es menor de diez minutos?

4 ¿Se extrapolan, a otros procesos y áreas de la empresa, las ideas de mejora en los cambios implementadas con éxito?

5 ¿Se han desarrollado e implementado instrumentos y equipos que ayuden a reducir el tiempo de cambio y/o el trabajo necesario?

6 ¿El tiempo de cambio real vs previsto está informado en cada puesto de trabajo de manera clara y visible?

7 ¿Se utilizan listas de comprobación conteniendo: materiales, utillajes, medios de control, componentes, etc...necesarios para la siguiente producción, como soporte para la reducción de los tiempos de cambio?

8 ¿Están identificados, conservados y almacenados, de manera ordenada y garantizando su correcto funcionamiento, todos los items necesarios para los cambios?

TPM

1¿Los responsables de mantenimiento y sus equipos han sido entrenados en los conceptos y principios del TPM?

2 ¿La maquinaria funciona con todos los elementos de seguridad necesarios activos?¿Se inutiliza el uso de los equipos cuando los elementos de seguridad se rompen o no funcionan adecuadamente?

3 ¿Se publican en cada área de trabajo los planes de intervención de mantenimiento (preventivo, predictivo)? ¿Se rastrea y evalúa la duración de los diferentes items críticos en el correcto funcionamiento del equipo?

4 ¿Se mantienen con rigor los registros de las intervenciones de mantenimiento y se exponen de manera clara y visible para todos los operarios?

5 ¿Las actividades de mantenimiento se enfocan al aumento de la utilización/disponibilidad de los equipos y a la disminución de la variabilidad en el tiempo de ciclo?

6 ¿Están definidas las responsabilidades relacionadas con el mantenimiento, tanto para el personal de mantenimiento como para el de producción?

7 ¿Se destina un tiempo diario suficiente, en la actividad de los operarios, para dedicarlo a actividades de mantenimiento, conservación y limpieza de los equipos y puestos de trabajo?

PULL SYSTEM

1 ¿Todos los puestos de trabajo y procesos productivos conocen y exponen, clara y visiblemente, los requisitos necesarios en la producción, los objetivos de producción horaria y los tiempos de cambio?

2 ¿Todos los mandos de la planta han sido formados en los principios y la implementación del pull system?

3 ¿Los flujos de materiales en la planta transcurren en flujos de una pieza o en supermercados "aguas abajo" gestionados por Kan-Ban?

4 ¿Los procesos río abajo tiran del resto de procesos, marcando los ritmos y horarios de trabajo de los procesos río arriba?

5 ¿Las líneas, células o fases de las operaciones, son capaces de adaptarse a la demanda del cliente, mediante cambios de horarios de producción, únicamente, en el proceso "marcapasos"?

6 ¿Los supervisores de la producción y el personal administrativo, únicamente, producen el "papeleo" mínimo necesario para el siguiente proceso?

HEIJUNKA

1 ¿Se realiza un esfuerzo para nivelar los horarios del proceso de producción requiriendo, tanto de los suministradores internos como externos, planificar entregas frecuentes de lotes pequeños?

2 ¿Se realizan los cambios de producción para reforzar el concepto de entregar la demanda diaria de todas las referencias, por encima de la fabricación en lotes?

3 ¿El TaktTime es conocido por todos y determina el ritmo de los procesos de producción?

4 ¿El TaktTime se utiliza para asignar las dotaciones de trabajo y los tiempos de ciclo en cada proceso?

5 ¿Cuando se modifica la demanda del cliente, se vuelven a balancear los procesos y se redefinen los tiempos de ciclo conforme al nuevo Takt time?

Cuestiones:
Revisar vectores de implementación. Reorgnizar cuestiones. Alternativa:

Areas clave:

•  Inventory
• The Team Approach
• Processes
• Maintenance
• Layout & Material Handling
• Suppliers
• Setup
• Quality
• Scheduling