Las técnicas de gestión visual son un conjunto de herramientas de comunicación que persiguen hacer visibles, privilegiandolos y separandolos del contexto, los distintos procesos, flujos, agentes, desencadenantes, tiempos, etc. que tienen lugar en la cadena productiva para su estudio (descripción) y manipulación (prescripción). El control visual se focaliza exclusivamente en aquella información de mayor relevancia que ponga en evidencia las pérdidas en el sistema y las posibilidades de mejora.
Esta sintesis y abstracción, este modelaje de procesos tiene por destinatarios a todos los agentes implicados en los procesos, propietarios de los procesos y responsables de su funcionamiento y mejora.
Estas herramientas tienen relación con la importancia que en la metodología Lean tiene la motivación de los empleados y como ésta requiere de la información.
El control y comunicación visual tiene muchas ventajas, entre ellas la rápida captación de sus mensajes y la fácil difusión de información. La motivación aumenta cuando el trabajador tiene la oportunidad de contribuir y recibir reconocimientos. Los tableros de gestión visual, o cualquier otro tipo de herramienta de comunicación visual, son excelentes espacios que sirven como indicadores de la situación actual del sistema, base necesaria para su evaluación, control y mejora futura.
Ejemplos de Control Visual
Control visual de espacios y equipos
• Identificación de espacios y equipos.
• Identificación de actividades, recursos y productos.
• Marcas sobre el suelo.
• Marcas sobre técnicas y estándares.
• Áreas de comunicación y descanso.
• Información e instrucciones.
• Limpieza.
Documentación visual en el puesto de trabajo
• Métodos de organización: Hojas de instrucciones, estudios de tiempos/movimientos,
planificación del trabajo, autoinspección, recomendaciones de calidad, procedimiento de
seguridad.
• Recursos y tecnología. Instrucciones de operación y mantenimiento, cambios y ajustes,
descripción de procesos y tecnologías.
• Productos y materiales. Especificaciones del producto, listas de piezas, requerimientos de
empaquetado, identificación de defectos comunes en materiales y productos.
Control visual de la producción
• Programa de producción.
• Programa de mantenimiento.
• Identificación de stocks.
• Identificación de reprocesos.
• Identificación de trabajos en proceso (cargas, retrasos…).
• Indicadores de productividad.
Control visual de la calidad
• Señales de monitorización de máquinas.
• Control estadístico de proceso (SPC).
• Registros de problemas.
Gestión de indicadores
• Objetivos, resultados y diferencias de indicadores de proceso.
• Gestión de la mejora continua.
• Actividades de mejoras.
• Sugerencias.
• Proyecto en marcha.
La implantación de cualquiera de los mecanismos de comunicación visual solo puede tener éxito si forma parte de un sistema global de evaluación dirigido a la mejora continua.
Hacemos visible para seleccionar los aspectos relevantes de nuestro proceso, para evaluar su rendimiento y para continuar el proceso de evaluación a traves de las correcciones, contramedidas y mejoras aplicadas al proceso a lo largo del tiempo.
Debemos pues aislar el proceso, identificar sus fases, agentes y elementos, estandarizarlas, establecer los indicadores de rendimiento y darles la visibilidad adecuada.
Los indicadores deben reflejar el funcionamiento desde distintos puntos de vista:
E – Salud y seguridad ambiental
Q - Calidad (interna y externa)
D - Entrega a tiempo
C – Costo
I – Innovación
El sistema visual debe incluir una operativa de trabajo que apoyada en él esté orientada a la consecución de los objetivos propuestos. Esto supone vincular los indicadores visualizados a las causas, agentes y factores que los producen y a las contramedidas que los corrigen.
Dentro de este sistema el Visual Stream Map, o Mapa Visual del Valor, es el método para analizar el estado actual y para diseñar el estado futuro pretendido de los procesos de negocio en la empresa. Este modelo representa todos los procesos y subprocesos que los productos verifican en la empresa , desde los inputs hasta el cliente. En Toyota se le conocia como "mapa del flujo de los materiales y de la información".
El VSM se puede aplicar a cualquier cadena de valor.
Proceso VSM;
- Planning and preparation. Identify the target product family or service. Create a charter, define the problem, set the goals and objectives, and select the mapping team. Socialize the charter with the leadership team.
- Draw while on the shop floor a current state value stream map, which shows the current steps, delays, and information flows required to deliver the target product or service. This may be a production flow (raw materials to consumer) or a design flow (concept to launch). There are 'standard' symbols for representing supply chain entities.
- Assess the current state value stream map in terms of creating flow by eliminating waste.
- Draw a future state value stream map.
- Work toward the future state condition.
Ejemplo de mapa de valor, aunque existen muchos otros tipos de modelos generales y especificos que representan el funcionamiento de las cadenas de valor:
Cuestiones:
Herramienta abstracta, modelo dirigido.
No hay correspondencia historica entre modelo actual y futuro... no se describe el proceso de transformación.
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